De stappen voor conventioneel laserlassen en laservluchtlassen worden weergegeven in de onderstaande afbeelding. Uit de vergelijking blijkt dat laservliegen lassen maximale online tijd oplevert, en effectieve productietijd goed is voor meer dan 90% van de totale werktijd.
In vergelijking met de traditionele puntlastechnologie kan laserlassen de lasvorm aanpassen, de lassterkte na het lassen optimaliseren, het ontwerp en de procesflexibiliteit vergroten en op elke lasvorm, elke lasrichting worden toegepast. Tegelijkertijd kan de lasdistributie worden aangepast aan de procesvereisten, zodat de spanningsoptimalisatie van de las perfect kan worden gerealiseerd. De contactloze, flexibele lasvereisten van laservliegen lassen resulteren in kleinere lasverbindingen. Bij traditioneel puntlassen, om de kwaliteit van de soldeerverbindingen te waarborgen en lasfouten zoals rijrandlassen te voorkomen, moet de minimale schoothoek van het product ≥ 11 mm zijn. Bij het ontwerpen van een nieuw model van de deur van ons bedrijf is laserlassen lastechnologie aangenomen, en de minimale overlaprand van de laspositie is ≤6 mm. Vanuit dit oogpunt kan het gebruik van laservluchtlassen de materiaalkosten verlagen en het gewicht van het voertuig tot op zekere hoogte verminderen, en de maximale gewichtsreductie bereiken op basis van het waarborgen van de kwaliteit van de carrosseriebouw, en de doel van energiebesparing en emissiereductie.
Het scan- en lassysteem kan worden toegepast in een situatie waarbij meervoudig lassen van één werkstuk en positionering en transformatie moeilijk zijn. Voor sommige grootschalige werkstukken die moeilijk te verplaatsen zijn of complexe gebogen vormen hebben, kan elke grafische eenheid worden verwerkt volgens het voorgeprogrammeerde pad. High-speed en high-efficiency lassen kan worden gerealiseerd door de snelle en flexibele positionering van de robot. Het lasproces heeft een grote vrijheid. .
Op dit moment hebben de vezelgeleidende lasers van het schijftype die in de auto-industrie worden gebruikt modulaire configuraties, een hoge diodelevensduur, een geoptimaliseerd, hoog rendement resonantieontwerp, geen angst voor reflectieschade, energieterugkoppelregeling en uitstekend straalbeheer. De betrouwbaarheid van vluchtlastechnologie. De PFO-galvanometer en robot synchroniseren hun high-speed dynamische prestaties in realtime, waardoor scansnelheden tot 700 m per minuut mogelijk worden. Contactloos bewerkingsproces, brandpuntsafstand van 0,5 ~ 1,5 m, precisie kan worden geregeld binnen 0,2 mm, plus de stabiliteit van het lasproces en economische bedrijfskosten, kleinere ruimtebeslag en vele andere voordelen, waardoor het hele lasbereik breder en lasproces wordt Flexibeler.
