In de afgelopen jaren is onder begeleiding van het nationale energiebesparings- en milieubeschermingsbeleid en technologische transformatie en upgrading de traditionele verchroomtechnologie continu onderzocht en ontwikkeld, en is het milieubeschermingsniveau van het fabricageproces fundamenteel verbeterd om intelligent te realiseren productie en groene productie. Als een geavanceerde herfabricagetechnologie voor milieubescherming, komt de ultrasnelle lasercladtechnologie naar voren als de tijden vereisen, wat een nieuwe uitweg biedt.
Zes voordelen van lasercladden met ultrahoge snelheid: 1
Hoog rendement: in het traditionele lasercladproces is de bekledingslijnsnelheid over het algemeen 600-1000 mm / min, de bekledingsefficiëntie is over het algemeen 0,15 m2 / u, terwijl de hogesnelheidslaserbekledingslijnsnelheid 20-150 m / min kan bereiken, de bekledingsefficiëntie kan 0,5-2 m2 / u bereiken, en de totale verwerkingsefficiëntie is 3-5 keer die van conventionele bekleding.
Lage bewerkingskosten: de volgende bewerkingsstappen van de coating die is voorbereid met traditionele lasercladding omvatten ruw draaien en fijn slijpen, terwijl de coating die is voorbereid door lasercladden met hoge snelheid minder bewerkingstoeslag en een helder oppervlak heeft en alleen fijngeslepen hoeft te worden, wat veel bespaart de kosten (materiaalkosten, bewerkingskosten en tijdskosten) tot op zekere hoogte. De coating is compact en glad, en de dikte van een enkele laag kan 0,15 mm bereiken door laserbekleding met hoge snelheid, en de dikte van de coating kan worden aangepast van 0,15 tot 0,5 mm (enkele laag) door de procesparameters aan te passen. De laagdikte is voornamelijk gerelateerd aan de procesparameters zoals cladding snelheid en poeder toevoersnelheid.
Kleine warmte-inbreng: lasercladding met hoge snelheid heeft een kleine warmte-inbreng en een kleine thermische vervorming, die kan worden gebruikt om dunwandige en kleine onderdelen te verwerken. Bij het traditionele lasercladproces wordt de meeste laserenergie geconcentreerd op het substraat en de cladlaag. Op dit moment is het, als gevolg van de verkeerde thermische uitzetting en andere fysische eigenschappen van het materiaal, gemakkelijk spanningsconcentratie in de coating te veroorzaken. Voor sommige coatings met een hoge hardheid is het gemakkelijk te scheuren tijdens het bekledingsproces. Bij lasercladden met ultrahoge snelheid werkt 80% van de laserenergie op het poeder, zodat de vervormingscoating van het substraat minder restspanning heeft en de coating niet gemakkelijk te kraken is.
Metallurgische hechting: lasercladding met ultrahoge snelheid kan metallurgische hechting tussen matrix en legeringslaag realiseren. De resultaten van een breektest en een pers van 600 ton laten zien dat er geen sprake is van delaminatie en afbrokkeling.
Hoge verdunningsverhouding: een groot aantal elementen in het substraat diffunderen naar boven, wat de algehele prestatie van de coating (hardheid, corrosiebestendigheid) beïnvloedt, is altijd een groot probleem geweest bij lasercladden. Wanneer een coating met een hoge hardheid wordt voorbereid op een stalen oppervlak, is het gemakkelijk om de hardheid van de coating te verminderen. Deze problemen zullen zich echter niet meer voordoen bij lasercladden met hoge snelheid, omdat de verdunningsverhouding van lasercladden met hoge snelheid veel lager is dan die van traditionele cladding, een grote hoeveelheid energie wordt geconcentreerd op het poeder en de elementen in de substraat heeft niet voldoende thermische aandrijfkracht om in de coating te diffunderen, dus wordt het veel gebruikt.De laservermogensdichtheid is hoog, wat kan worden gebruikt voor het bekleden van poedermaterialen met een hoog smeltpunt, en kan ook de oppervlakteversterking van koper, aluminium realiseren, titanium en andere non-ferro metalen materialen.
Lasercladding wordt voornamelijk gebruikt bij oppervlaktemodificatie van materialen (rol en tandwiel), oppervlaktereparatie van producten (rotor en tandwiel) en de fabricage van prototypes. Door voortdurende technische optimalisatie kan de technologie op grote schaal worden gebruikt in de kolen-, metallurgie, offshore-platformen, papierfabricage, civiele apparaten, auto-, scheeps-, olie-, lucht- en ruimtevaartindustrie.
