Voor aluminiummaterialen is de natuurlijke oxidelaag hygroscopisch en neemt de dikte met de tijd toe. Daarom kan het verwijderen van deze ruwe, verontreinigde oxidelaag om het onderliggende aluminium bloot te leggen voldoende zijn om voldoende contrast te creëren. Een andere meer gecompliceerde factor is dat de mate van smelten of ablatie van het onderliggende aluminiummateriaal het uiterlijk van het merk aanzienlijk kan beïnvloeden.
Zorgvuldige aanpassing van de parameters van de laser produceert een helderder oppervlak dat een hoger contrast smeltend effect vertoont. Door een pulsenergie van ~ 1 mJ te gebruiken, kan een dieper, meer geoxideerd oppervlak worden gevormd op het aluminiummateriaal, maar als een lage L * -waarde gewenst is, kan een sterk, niet-breekbaar oppervlak worden verkregen. Het uiterlijk van het merk verandert niet als de kijkhoek verandert, wat een zorgvuldige controle van het proces vereist. Het verhogen van het ablatieniveau om een enigszins ruw oppervlak te vormen, resulteert ook in een oppervlak dat donkerder van kleur is, een hoger absorptievermogen heeft en een grotere L * -waarde heeft (figuur 1). De weergegeven oppervlaktematen waren allemaal <10 μm="" en="" de="" oppervlakteruwheid="" (ra)="" was="" veel="" lager="" dan=""><5>
Figuur 1: Donkergrijs aluminium oppervlak behandeld met een 5ns, 75μJ laser, vergroting: 200X
Het verwijderen van geanodiseerde coatings van aluminiumoppervlakken is een veel gebruikte techniek en dezelfde regels zijn van toepassing op de toepassing van lasers op substraten - een sterke smeltbaarheid betekent een meer reflecterend oppervlak. Of het nu gaat om blank aluminium of geanodiseerd aluminium, de markeersnelheid is hoog op 1-2 m / s. Onlangs zijn lasermarkeringstechnieken ontwikkeld voor specifieke geanodiseerde coatings, waarbij een fiberlaser van lage nanoseconde subnanoseconden wordt gebruikt om een L * -waarde van <30 te="" bereiken,="" hoewel="" de="" markeersnelheid="" veel="" lager="" is="" dan="" op="" de="" bovenstaande="">
Figuur 2: Oppervlakte-effect van 0,8 mm dik kopermateriaal behandeld met 0,15 nanoseconden en 1 nanosecondepuls
