Omdat er veel verschillende manieren zijn om materialen te verbinden, geven we u hier onze 10 belangrijkste redenen om laserlassen te gebruiken.
1. Laserlassen is geschikt voor verschillende materialen
Laserlassen kan worden gebruikt om verschillende metalen te verbinden, waaronder roestvrij staal, nikkel, titanium, inconel en molybdeen. Laserlassen kan met name ook worden gebruikt op reflecterende materialen, zoals koper en aluminium. Het verbinden van reflecterende en ongelijksoortige metalen kan moeilijk of zelfs onmogelijk zijn met andere lasmethoden, maar laserlassen maakt het veel gemakkelijker.
2. Microlassen is mogelijk
We gebruiken lasers om medische apparaatcomponenten te lassen, waaronder microfluïdische chips en chirurgische apparaten. Laserlassen is de voorkeursmethode wanneer componenten klein zijn of op moeilijk bereikbare plaatsen gesoldeerd moeten worden.
3. Het kan ook grote (diepe) lassen maken
Naast het maken van microscopisch kleine lasjes kunnen lasers ook dikkere materialen lassen en structurele lasnaden tot 1,25 cm diep maken.
4. Het proces en de resultaten zijn zeer herhaalbaar
Als u zeer tevreden bent met de resultaten van uw lasergelaste componenten, hebben we goed nieuws voor u: deze resultaten zijn herhaalbaar. We kunnen het op exact dezelfde manier keer op keer doen.
5. Laserlassen is nauwkeurig en controleerbaar
Dankzij dit contactloze proces kunnen we de grootte van de laserstraal en daarmee de grootte van de warmte-beïnvloede zone eenvoudig regelen.
6. Ongeëvenaarde snelheid
Laserlassen kan in minuten doen wat TIG-lassen uren kost. De laser kan met snelheden van honderden tot duizenden mm per minuut bewegen.
7. Lage warmte-inbreng nodig? Kies voor laserlassen.
Laserlassen brengt warmte over in een klein, gecontroleerd gebied. Andere processen, zoals MIG-lassen, hebben een grotere warmte-input, wat grotere restspanningen op het onderdeel kan creëren. Door de warmte-beïnvloede zone te controleren met laserlassen blijft meer van de metallurgische structuur intact. Het resultaat is een las van hogere kwaliteit die minder afwerking en warmtebehandeling vereist. De gecontroleerde warmte-beïnvloede zone van laserlassen stelt ons ook in staat om de buitenkant van het apparaat te lassen zonder warmtegevoelige interne componenten te beschadigen.
8. Minder beperkingen voor de componentgrootte
Laserlassen kan worden uitgevoerd in openluchtomgevingen of handschoenkasten. Als u een krachtige laser hebt, kunt u grotere componenten verwerken.
9. Eenvoudige integratie met kant-en-klare bewegingsproducten: CNC-platforms, robots
Robots worden al sinds 1962 gebruikt voor het lassen en worden steeds vaker gebruikt. De weg naar innovatie voor deze technologie is geplaveid en wordt steeds slimmer.
10. Laserlassen is kosteneffectief
Van de 10 redenen om laserlassen te gebruiken, is dit een van de beste! U krijgt resultaten van hoge kwaliteit zonder dat dit ten koste gaat van uw budget. Laserlassen is snel, controleerbaar en herhaalbaar, waardoor deze methode uiterst productief en efficiënt is.
