Laser lasapparaatis flexibel in gebruik en wordt veel gebruikt, en het is een zeer gewilde industriële verwerkingstool. Laserlassen wordt meestal gebruikt voor het lassen van metalen materialen. De laserlasmachine straalt laserstralen met hoge intensiteit uit naar het metalen oppervlak om het smelten van het metaal en vervolgens afkoeling en stolling te bevorderen.Vergeleken met traditionele lasmachines, laserlasmachines hebben de voordelen van een hoge verwerkingskwaliteit, kleine vervorming en verdubbelde efficiëntie. Om betere lasresultaten te bereiken, thermische impact verminderen, zorgen voor sterkte en hardheid. Laten we de maichuang elektromechanische laserlasmachine als voorbeeld nemen om de factoren te introduceren die het effect van laserlassen beïnvloeden.
De dikte van het materiaal bepaalt hoeveel vermogen de laserlasmachine moet gebruiken. Als tijdens het laserlassen het uitgangsvermogen te groot of te klein is, heeft dit een zekere invloed op het penetratie-effect.
Van het lichtvermogen op de dikte van de plaat heeft een zeer grote impact, niet alleen van invloed op het uiterlijk van de kwaliteit, maar ook op de mechanische eigenschappen van ons lasproces, daarom wordt het aanbevolen om tijdens het inbedrijfstellingsproces prioriteit te geven aan de bevestiging van het effectieve vermogensbereik, om de parameter beter af te stemmen.
De brandpuntsafstand verwijst naar de afstand van het oppervlak van het materiaal tot de kleinste plek van de gefocusseerde laserstraal tijdens het lassen, omdat de laserfocus het midden van de plek is, de vermogensdichtheid te hoog is en het gemakkelijk verdampt in gaten, waardoor de laserfocus achterblijft, is de verdeling van de vermogensdichtheid relatief uniform. Daarom moeten we tijdens het lassen de afstand van het brandpunt tot het materiaaloppervlak wijzigen (deze afstand wordt ook wel de onscherpte genoemd) om een beter laseffect te krijgen. De hoeveelheid onscherpte kan de vermogensdichtheid en de lichtvlek veranderen, wat een grote invloed heeft op de laskwaliteit. een zekere invloed hebben.
De mate van onscherpte wordt verder onderverdeeld in positieve en negatieve onscherpte. Wanneer positieve onscherpte wordt gebruikt, neemt de smeltdiepte af, neemt de smeltbreedte iets toe en neemt de lasspat af; wanneer negatieve defocus wordt gebruikt, neemt de smeltdiepte toe, neemt de smeltbreedte iets toe en neemt de lasspat af; en wanneer de hoeveelheid onscherpte F=0 (positieve focus) toeneemt, neemt de vermogensdichtheid van de laser toe en ontstaan er lasspatten. In de praktijk is bij het lassen van dunne platen de smeltdiepte klein, geschikt voor positieve onscherpte; smeltdiepte is groter, het gebruik van negatieve defocusing (als de focus te ver weg is, zal het effect niet duidelijk zijn, de energie wordt gemakkelijker verspreid)
De breedte is de gespecificeerde breedte van de laserstraal die ontstaat door met een bepaalde snelheid heen en weer te reflecteren op een reflectorplaat met een bepaalde draaihoek. Wanneer de breedte klein is, wordt geconcentreerde laserenergie met hoge dichtheid verkregen; wanneer de breedte groot is, wordt laserenergie verkregen over een groot gebied.
2 mm roestvrij staal Verschillende breedte-effecten
De lasbreedte is rechtstreeks van invloed op de laseigenschappen en veroorzaakt bepaalde veranderingen in de diepte-breedteverhouding. Bij een constante snelheid en zwaaifrequentie, wanneer de breedte wordt verkleind, nemen de lasbreedte en het verwarmingsoppervlak van het materiaaloppervlak af, neemt de smeltdiepte toe en zijn de lasprestaties stabiel. Wanneer de breedte toeneemt, neemt de lasbreedte en het warmteoppervlak van het materiaaloppervlak toe, is de energieverdeling niet geconcentreerd, neemt de smeltdiepte af. Voor dikke materialen geldt: hoe beter de diepte/breedteverhouding, hoe beter de lasprestaties.
5 mm koolstofstaal
De frequentie heeft vooral invloed op het uiterlijk en de vorm van de las en de kwaliteit van de las. Bij constante snelheid neemt de laserfrequentie af, neemt de overlapsnelheid van het laspunt af en is het oppervlak van de lasnaad relatief ruw; als de laserfrequentie te hoog is, is het ook gemakkelijk om het probleem van lasslak of penetratie te hebben. Tijdens het lasproces kunt u de juiste lasfrequentie kiezen op basis van het verwerkte materiaal en de lasvereisten, om een bepaalde overlapsnelheid te garanderen en de lasnaad zal gladder en schoner zijn.
Als we bijvoorbeeld de draagbare laserlasmachine van Maicron nemen, wanneer de oscillatiefrequentie 20 Hz is, is de vorm van de lasnaad netjes en is het penetratie-effect van de lasnaad ondiep. Een geschikte oscillatiefrequentie kan goede lasresultaten opleveren. Als er tijdens het lasproces geen specifieke vereisten zijn voor uiterlijk en prestaties, raden we aan om bij gebruik van onze laserlasmachine het frequentiebereik aan te passen tot 14 Hz-20Hz.
In termen van snelheid zal lassen met hoge snelheid de smeltdiepte ondiep maken, meestal bij het lassen van dunne plaat of betere prestaties van het materiaal, het wordt aanbevolen om lassen met hoge snelheid te gebruiken, en vice versa. Lasproces, de snelheid heeft ook invloed op de lasesthetiek, lassen met lage snelheid is vatbaar voor instorten, lassen met hoge snelheid zorgt ervoor dat de lasnaad niet vlak is.
Bovendien wordt het effect van laserlassen ook beïnvloed door verschillende factoren, zoals gas, materiaalabsorptie en golfvorm. In de daadwerkelijke lasgevallen kunnen we de belangrijkste parameters van laserlassen flexibel aanpassen aan de verwerkingsbehoeften en deze vele malen testen om betere lasresultaten te bereiken.
Onderdelen en componenten gemaakt met laserlastechnologie kunnen niet alleen voldoen aan de uitstekende prestaties van het toepassingsgebied, maar kunnen ook de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeteren. Vergeleken met de traditionele lastechnologie zijn de initiële investeringskosten voor laserlassen groter, maar het laseffect kan niet worden genegeerd. De geleidelijke rijping vanlaser lastechnologiezal meer mogelijkheden bieden voor innovatie en verbetering op industrieel gebied.
